Důvodem pro automat je speciální klima ve skladu polotovarů v jičínském závodě Continental Automotive Czech Republic s.r.o. Brzdové komponenty z plastů musejí po určitou dobu schnout a dozrávat za přísných teplotních a hlavně vlhkostních podmínek, které nejsou vhodné pro delší pobyt člověka. Retrak BT RAE160 z řady Toyota Autopilot takové podmínky neřeší. Zajímají ho naprogramované úlohy, prostor pro manévrování a kvalita podlahy, která musí splňovat přísné požadavky na rovnost, obdobně jako vozíky do úzkých uliček.

Prostředí v novém mezioperačním skladu polotovarů je neslučitelné s dlouhodobým pobytem člověka, takže klient rozhodně potřeboval nějaké bezobslužné řešení. Větší sklad si vyžádalo postavení nových výrobních linek a rozšíření výrobního programu. Dříve Continental stejnou práci zvládal standardní cestou a objem manipulace v nevhodných
podmínkách zvládali i řidiči. Frekvence manipulace byla nižší a doba strávená v původním sušícím skladu mnohem kratší. Automat byl prvořadým řešením od samého počátku.

„O to byla naše situace jednodušší. Věděli jsme, co chceme, kam to chceme, co přesně budeme dělat a zhruba i v jakém rozsahu. V průběhu přípravných prací navíc nedošlo k žádným změnám, které by zadání podstatně měnily,“ říká na úvod Milan Thorovský, Head of Plant Supply Chain Management společnosti Continental Automotive Czech
Republic s.r.o. Na stole leželo více alternativních řešení – například zakladač a pojízdný sloup s double deep nebo triple deep zakládáním, satelitní řešení s hlubšími kanály typu Radioshuttle nebo man-up vozík do úzkých uliček.
Postupně se všechna ukázala jako nereálná, protože některým z podmínek tendru nedokázala vyhovět. Například počtu palet, přístupu k paletám a udržení FIFO režimu nebo garanci náhradního řešení.

Proč Toyota? Protože byla technicky nejlepší!
Splnit v rámci existujícího layoutu požadavky zákazníka a dodržet zejména požadovaný počet palet v přesně daném prostoru nebylo úplně jednoduché. Finální výkresy ukázaly, že automatický retrak se bude ve většině míst vytáčet na doraz a s minimální rezervou nebo úplně bez rezervy.
„Definování přesného layoutu byl docela technický oříšek, protože jsme Toyotě připravili sklad, který nakonec svými rozměry využil do posledního centimetru limity stroje. V některých místech se vozík vytáčí skutečně na milimetry, těsně vedle palet, těsně u stojin regálů. Automatu to ale problém nečiní, drží stále stejnou trasu a nenarazí. Lidská obsluha by to s takovou soustavnou přesností nikdy nedokázala. Díky tomu jsme ale dostali tolik paletových míst, kolik jsme chtěli,“ říká Milan Thorovský a doplňuje: „Toyota nabídla takové technické řešení, které nám v rámci daného a neměnného prostoru dává největší počet paletových míst a současně garantuje takovou kontinuitu manipulace, kterou jsme požadovali. Toyota splnila i další požadavky – bezpečnostní parametry a rychlost dodávky. Alespoň částečný provoz skladu bylo nutné zajistit před plným najetím výroby na plný objem produkce. Toyota vyhrála právě proto, že dokázala jako jediná splnit veškeré naše požadavky.“

Sklad polotovarů je umístěn mezi dvěma výrobními cykly – prostorově i časově. Palety – část standardní velikosti a část polovičních palet – je soustavně zavážena ke skladu a prostřednictvím vzduchotěsného dvoupatrového válečkového dopravníku posunuta do skladu. Milan Thorovský upřesňuje: „Automatický retrak na základě informace z WMS systému paletu odebere – ze spodního patra dopravníku. Před tím ještě paletu zkontroluje z hlediska velikosti a zaskladní ji na určenou pozici. Při vyskladnění postupuje opačně, jen paletu pokládá na vrchní část dopravníku.
Palety mohou tedy současně do skladu přicházet a sklad opouštět. Prakticky absolutní bezpečnost a přesnost manipulace je další přidanou hodnotou celého řešení.“

„Nemůžeme odběr z první fáze a zásobování druhé fáze výroby přerušit na více než 2 hodiny. Pak již vznikají nevratné ztráty. Zvolené řešení umožňuje případné problémy, které zatím ani jednou nenastaly, vyřešit přepnutím
na manuální ovládání (jde-li o výpadek v řídicím systému Autopilot) nebo nasazením náhradního stroje se stejnými technickými parametry (rozměry, nosnost, zdvih, poloměr otočení) a s manuálním ovládáním, jde-li o běžnou poruchu na stroji. Servisní smlouva pak řeší prakticky okamžitou reakci servisního technika Toyoty. Při provozu v automatickém režimu nedochází k žádným nepravostem – vozík jezdí maximálně plynule, bez nárazů, bez extrémů při akceleraci či brzdění. Navíc podlaha v novém skladu je rovná, takže nedochází ani k žádným otřesům.”

„Na druhou stranu se vozík prakticky nezastaví a za den zpracuje několik set palet. Non stop provoz retraku kopíruje činnost výrobní linky na lisování plastových výlisků. Zastaví se jen, když se zastaví linka, krátce v případě výměny baterie a během pravidelného servisu. Jeho termín je potřeba pečlivě naplánovat.“

Toyota se propojila s informačním systémem Continentalu
Celý sklad je řízen podle požadavků výrobního systému Continentalu (SAP). Software retraku Autopilot dostává z tohoto systému přes interface informace o paletách, které do skladu přicházejí. Skener na dopravníku každou příchozí paletu zkontroluje z hlediska věcné správnosti (závěska) i z hlediska velikosti (celá paleta, půlpaleta na výšku).
Pokud vše souhlasí, vozík paletu odebere a jeho systém určí na základě pečlivě vytvořeného algoritmu pozici, na kterou paletu zaskladní. To znamená, že efektivitu práce ve skladu řídí Order manager systému Autopilot. Je nastaven tak, aby retrak v tom samém cyklu vyskladnil paletu, která již vyhověla předepsané době zrání. Produktivita skladu je tímto obousměrným využitím velmi posílena. Vozík pokaždé ušetří čas a část energie nutné pro pojezd vozíku.

Část z cca 600 pozic je snížená a určená právě pro menší palety. Automat se při zaskladnění nikdy nesplete, což o člověku říci nejde. Negativní zkušenosti z jiných provozů s manuálním zakládáním jsou všeobecně známé. Někteří řidiči dokáží s vozíky díky nesoustředění a nezodpovědnosti velké věci. Automat je naprosto spolehlivý, každou jízdu. První i tisící jede ve stejné stopě, stejným tempem, se stejnou přesností při manipulaci. Automat vydrží manipulovat na jedno nabití baterie s kapacitou dva a půl dne (cca 60 hodin). Stačí jedna záložní baterie. Stroj dá domluveným signálem najevo, že má slabou baterii a určený operátor ji vymění tak, jako u jiných vozíků. Výdrž baterie je jedním z příjemných překvapení celého řešení. Čekali jsme častější výměnu baterie, ale potvrdilo se, že automat vždy pracuje v optimálním režimu s úsporným odběrem energie.

Poprvé v Continentalu
„Jde o první řešení tohoto typu v rámci celosvětové sítě výrobních a skladových provozů Continental. Prezentace našeho řešení již proběhly na významných interních fórech společnosti a setkaly se s velkým zájmem,“
shrnuje Milan Thorovský a pokračuje: „Každé takto inovativní řešení je velmi pečlivě prostudováno a v rámci procesů neustálého zlepšování postoupeno všem divizím. Doba a situace na trhu práce je nejen nakloněna, ale přímo vyžaduje nápaditá řešení, která lze stoprocentně zařadit do konceptu Průmysl 4.0, který je dnes velmi aktuální. Výsledkem je, že dnes Continental Automotive řeší seriózní projekty automatizované manipulace hned v několika provozech v ČR
i v zahraničí a zájem je enormní.”

Kvalitní analýzy a testy usnadnily implementaci
Projekty tohoto typu zaberou více času než pořízení běžného vozíku. Od úplného začátku, tedy od přijetí objednávky, uplynul přibližně rok. Vlastní implementace a uvedení do provozu, programování a ladění softwaru zabralo asi 3 měsíce. Před objednávkou je ale nutné zpracovat celou řadu analýz, pečlivě popsat logistické toky zboží, množství, nosnosti, výšky zdvihu a další technické parametry. Porovnání a synchronizace softwarů uživatele a vozíku Autopilot probíhala paralelně.

„Sklad je relativně malý, pouze 600 paletových míst, ale museli jsme zde vyřešit spoustu obtížných momentů. Některé jsme znali předem, některé se objevily až při vlastní realizaci. Každý projekt je svým způsobem neopakovatelný a ze zkušeností z předchozích instalací jde těžit jen do určité míry. Každý projekt obsahuje nějaký nový prvek, nejde o řešení přes kopírák. Tady je strašně důležitá zkušenost našich techniků a IT specialistů. Čím více projektů zrealizujeme, tím více budeme příště „kopírovat“,“ říká na závěr Aleš Hušek.