Zvyšování efektivity se týká všech oblastí firmy, logistiku nevyjímaje. Společnost KIEKERT-CS na fóru LOG-IN v rámci případové studie prezentovala, co vše řešila při zavádění autonomního vozíku a jakého efektu firma dosáhla. Popsala i další inovace.

Významný dodavatel v segmentu automotive, společnost KIEKERT-CS, má 2995 zaměstnanců. Vyrábí zámky bočních dveří, zámkové moduly, zadní zámky, pohony posuvných dveří, elektrické systémy zavírání a další produkty. Neváno se firma rozhodla nasadit zcela autonomní vozík pro přepravu palet.

Rok 2019 plný inovací

Firma KIEKERT-CS je známá svým aktivním přístupem k inovacím v logistice. V letošním roce se jí úspěšně podařilo nasadit do výrobní haly zmíněný první autonomní vozík pro přepravu materiálu od dopravníku k výrobní lince a pro přepravu hotové výroby a prázdných obalů zpět k dopravníku. Díky tomu se jí podařilo na každé směně ušetřit jednoho manipulanta, který měl rozvoz materiálu na starost. „Vzhledem k pozitivním zkušenostem po prvních měsících provozu jsme objednali další dva autonomní vozíky i do další výrobní haly,“ konstatuje Petr Kuchyňa, plant operations manager společnosti KIEKERT-CS. Firma se také rozhodla částečně automatizovat milkrun mezi skladem a přilehlou výrobní halou. „V úseku mezi skladem a halou pojede milkrun v plně automatickém režimu bez obsluhy, řidič nasedne do tahače až ve výrobní hale, rozveze díly a naloží prázdné obaly a hotovou výrobu a milkrun odešle zpátky do skladu. Mezitím ze skladu přijede nová souprava, do které řidič přesedne. Pro toto kombinované řešení jsme se rozhodli s ohledem na návratnost investice, protože plně automatizované možnosti sice existují, ale nenabízejí požadovanou návratnost,“ vysvětluje Petr Kuchyňa.

Další změna se týkala plánování výroby a vychystávání komponentů ze skladu. Protože roste komplexita výroby, bylo rozhodnuto nahradit zásobování pomocí kanbanu, který materiál doplňoval do výroby v okamžiku, kdy se podkročilo minimální množství bez ohledu na budoucí potřeby, na zásobování podle plánu výroby. Systém po obdržení objednávek od zákazníků sám vytvoří optimální výrobní sekvenci, podle ní zkontroluje dostupnost dílů na výrobní lince a objedná chybějící množství ze skladu. Objednávka jde přímo do automatického skladu dílů, který díly vyskladní. „Tento nový proces máme nyní nasazen na všech velkoobjemových linkách a přinesl dva efekty: snížení zásob ve výrobních halách a zvýšení efektivity díky menším prostojům při změnách výroby,“ říká Petr Kuchyňa. Pro haly, které nejsou přímo spojené se skladem, firma používá od poloviny letošního roku systém výměnných nástaveb. Řidič již u rampy nečeká, až je vozidlo vyloženo a naloženo, ale pouze vymění nástavbu s materiálem ze skladu za druhou s hotovou výrobou a odjíždí. „Díky tomu jsme vyřešili jak potřebu zajištění dalšího vozidla, tak i nedostatek řidičů,“ kvituje Petr Kuchyňa.

Úspora manipulanta na každé směně

Vraťme se ale k autonomnímu vozíku. Jeho výhody jsou totiž zřejmé. Patří mezi ně úspora manipulanta na každé směně, firma dosáhla jednoznačného umístění materiálu, vozík potřebuje malý manipulační prostor, má zajištěn bezobslužný rozvoz dílů, ovládání odvozu hotové výroby a prázdných obalů je pomocí tabletu, instalována byla samonabíjecí stanice a implementace byla velmi rychlá.

Než však tuto techniku pořídila, musela si odpovědět na několik základních otázek. Jak bude technika vědět, že na válečkové dráze čeká paleta na rozvoz? Jak bude vědět, kam má odvést paletu z válečkové dráhy (paletu s materiálem, prázdné obaly pro hotovou výrobu, paletu s chybějící etiketou)? Jak bude vozík vědět, že paleta s prázdnými obaly nebo hotovou výrobou je připravená k odvozu? Jak bude vědět, odkud má paletu odvést? Kdo bude hlídat nabíjení baterie? „Ze začátku jsme měli obavy, jak bude autonomní vozík fungovat. Úplně na začátku jsme řešili řadu otázek a odpovědi na ně jsme našli. Jednou z témat bylo, jak bude vozík vědět, kam má paletu odvést. Když ze skladu jdou palety, je na nich etiketa. Vozík na místo přijede a načte si etiketu. Je to tedy relativně jednoduchá záležitost, ale musím říct, že to byl největší zádrhel, který jsme řešili, protože vozík má skener, kterým naskenuje celou čelní stranu palety. Byl problém v tom, že když byly čárové kódy na paletě nějakým způsobem natočeny, tak načítání nefungovalo. A přece jen na paletu umísťují etikety lidé, jejich poloha tedy není vždy stejná. V tomto případě jsme tedy museli udělat změnu spočívající z přechodu z čárových na 2D kódy,“ popisuje jedno z úskalí Petr Kuchyňa. Vozík je propojen se systémem SAP. Ve skladu je na 2D kód vytištěna adresa, kam se má paleta odvést, vozík díky tomu informaci načte a odveze na definovanou lokaci.

Automatické je i nabíjení

Jednou z řešených otázek bylo dobíjení baterie vozíku. „Je to jednoduché, protože stav nabití si vozík hlídá sám. Navíc ho máme nastaven tak, že když pro něj není práce a nemá co odvést, tak se automaticky jede nabíjet,“ uvádí Petr Kuchyňa.

„Logistiku lze dělat chytře“

Je důležité si uvědomit, že některé věci v logistice se dají optimalizovat, aniž byste potřebovali velké peníze. Stačí se opravdu jen zamyslet, co a jakou efektivitu do provozů může přinést. Existují drahá plně automatizovaná řešení, ale často jsou drahým luxusem. Logistiku lze dělat chytře, aniž by se utratily velké peníze. Utratit peníze a dát do skladu nejmodernější řešení, to umí každý, ale jsou i jiná efektivní řešení, která lze velmi jednoduše, navíc za rozumné peníze, implementovat i do výroby.

„Vzhledem k prvním pozitivním zkušenostem jsou objednány další dva autonomní vozíky.“