Nárasty objemov výroby, zrýchľovanie pohybu tovaru, schopnosť efektívne a okamžite reagovať na požiadavku odberateľa, to sú len niektoré z faktorov, ktoré nahrávajú zapojeniu automatizácie v skladových procesoch. Tak to bolo i v prípade firmy Antolin Trnava.
Spoločnosť Antolin Trnava na slovenskom trhu pôsobí od roku 2001. V súčasnosti sú na Slovensku tri závody – v Bratislave, Trnave a Žiline, a firma je jedným hlavných dodávateľov komponentov pre automobilové interiéry. Trnavský závod sa špecializuje na výrobu čalúnení pre prístrojové dosky, dvere automobilov a ich časti a ďalšie drobné komponenty. V roku 2015 sa firma v rámci rozširovania výroby v rámci novozískaného projektu interiérov pre Porsche Panamera rozhodla investovať do prvého automatizovaného zariadenia Kardex Shuttle XP. To, že išlo o správne rozhodnutie, potvrdzuje, okrem iného, aj následný nákup ďalších dvoch rovnakých zariadení pre budúce nové projekty. O ďalšom rozširovaní flotily zariadení Shuttle sa v súčasnosti rozhoduje.
Keď sklad vychádza v ústrety výrobe
Pôvodne boli kožené výstrihy na čalúnené časti uložené v plastových debničkách v kovových regáloch. Sklad zaberal plochu cca 500 m2 a každá z debničiek vážila až do 20 kilogramov. S ohľadom na to, že sa za posledné dva roky výroba v trnavskom závode navýšila o 200 percent, bolo toto riešenie priestorovo neudržateľné. Ďalším problémom bola manipulácia s ťažkými debničkami. Sklad totiž obsluhujú takmer výlučne ženy. Tie museli pre kompletizáciu jednej súpravy pre výrobu hľadať výstrihy v troch až štyroch debničkách. Okrem toho musel sklad s pribúdajúcimi projektmi (okrem už spomínaného Porsche Panamera, BMW Mini Cooper a Mercedes AMGGT) ustúpiť výrobe, konkrétne šijacej dielni. V neposlednom rade bolo potrebné zásobovanie výroby urýchliť a zefektívniť.
Riešenie prišlo v podobe výťahového systému Kardex Shuttle XP doplneného o tzv. LED Pointer. Toto riešenie bolo následne v rokoch 2016 a 2017 doplnené o dva rovnaké systémy. Napriek tomu, že výška haly umožnila vystavať výťahové systémy len do výšky 4,5 metra, bolo možné do každého stroja umiestniť až 60 políc. Tri automatizované zariadenia tak poskytujú pri výške 4,5 metra kapacitu až 474 m2 na ploche len 31,17 m2. Je v nich umiestnených cca 86 000 položiek pre päť aktuálnych výrobných programov. Systémy obsluhujú jedna až dve skladníčky, ktoré však v prípade potreby môžu bez problémov doplniť ďalšie dve pracovníčky. Každý stroj obsahuje cca 90 súprav a pre maximálnu prehľadnosť je jedna súprava umiestnená vždy na jednej polici rozlíšená podľa farieb. Odpadá teda nutnosť manipulácie s debnami a vyhľadávania dielov v nich. Pre maximálne urýchlenie procesu prebieha vychystávanie v dávkach.
LED Pointer zabezpečuje maximálnu presnosť a rýchlosť
Najvýraznejšia inovácia tohto systému však spočíva v inštalácii LED svetelného ukazovateľa miesta určeného na manipuláciu, tzv. LED Pointru. „Naprogramovanie systému navádzania obsluhy bolo pre nás veľkou výzvou, zvládli sme ho však, myslím, na výbornú,“ hovorí Štefan Zaťko zo spoločnosti Kardex Slovensko. Na každej polici je umiestnená mapa, kde sú vyznačené jednotlivé výstrihy. LED svetelný ukazovateľ je naprogramovaný tak, že je aj napriek rôznorodosti uskladneného tovaru schopný ukázať obsluhe presné miesto na naskladnenie a vyskladnenie jednotlivých kusov a zároveň je možné výstrihy na polici skladovať maximálne zahustene. Obsluha tak len oskenuje objednávku alebo čiarový kód z katalógu a systém privezie policu obsahujúcu vyžiadané položky a LED Pointer ukáže obsluhe, ktoré položky má odobrať.
Automatizované systémy sú prostredníctvom PowerPick Keytech softvéru napojené na riadiaci systém SAP. S ohľadom na charakter uskladneného materiálu je tiež veľmi dôležité, že systém rešpektuje FIFO a zároveň zaisťuje neustály prehľad o skladových zásobách. „Každý výrobok, ktorý odchádza z nášho výrobného závodu, obsahuje časti, ktoré boli uskladnené vo výťahových systémoch Kardex, sú teda v pravom zmysle slova integrálnou súčasťou nášho výrobného procesu,“ hovorí Leoš Vraspir, Packaging Engineer spoločnosti Antolin Trnava. „Vďaka nim sa nám podarilo nielen ušetriť miesto a zlepšiť ergonómiu práce, ale umožnili nám tiež skrátiť časy vychystávania o 50 percent,“ uzatvára Leoš Vraspir.
